Závod na výrobu vodíku ze zemního plynu

Technologický proces

Komprese a konverze zemního plynu

Zemní plyn mimo limit baterie je nejprve kompresorem natlakován na 1,6 MPa, poté je předehřívačem vstupního plynu v konvekční sekci pece parního reformeru ohřát na přibližně 380 °C a vstupuje do odsiřovače, kde se odstraní síra v vstupním plynu pod 0,1 ppm. Odsiřovaný vstupní plyn a procesní pára (3,0 MPaa) se nastaví předehřívač směsi plynů podle automatické hodnoty H2O / ∑ C = 3 ~ 4, dále se předehřeje na více než 510 °C a rovnoměrně vstupuje do konverzního potrubí z horního hlavního potrubí pro sběr plynu a horního potrubí s pigtailem. V katalytické vrstvě metan reaguje s párou za vzniku CO a H2. Teplo potřebné pro přeměnu metanu je dodáváno palivovou směsí spalovanou ve spodním hořáku. Teplota konverzního plynu z reformovací pece je 850 °C a vysoká teplota se přeměňuje na vysokou teplotu. Chemický plyn vstupuje do trubkové strany kotle na odpadní teplo a vytváří nasycenou páru o výkonu 3,0 MPaa. Teplota konverzního plynu z kotle na odpadní teplo klesne na 300 °C a poté konverzní plyn vstupuje do předehřívače napájecí vody kotle, chladiče vody konverzního plynu a odlučovače vody konverzního plynu, kde se odděluje kondenzát od procesního kondenzátu, a procesní plyn je odeslán do PSA.

Zemní plyn jako palivo se mísí s plynem pro adsorpční desorpci s kolísáním tlaku a poté se objem topného plynu v předehřívači upravuje podle teploty plynu na výstupu z reformovací pece. Po nastavení průtoku vstupuje topný plyn do horního hořáku ke spalování, které zajišťuje teplo pro reformovací pec.
Odsolená voda je předehřívána předehřívačem odsolené vody a předehřívačem napájecí vody kotle a vstupuje do vedlejší páry kotle na spaliny a reformingového kotle na odpadní plyn.
Aby napájecí voda do kotle splňovala požadavky, je nutné přidat malé množství fosfátového roztoku a deoxidačního činidla pro zlepšení ochrany proti usazování vodního kamene a korozi kotlové vody. Z bubnu musí být část kotlové vody průběžně vypouštěna, aby se reguloval celkový obsah rozpuštěných pevných látek v kotlové vodě.

Adsorpce s kolísáním tlaku

PSA se skládá z pěti adsorpčních věží. Jedna adsorpční věž je neustále v adsorpčním stavu. Složky, jako je metan, oxid uhličitý a oxid uhelnatý, obsažené v konverzním plynu, zůstávají na povrchu adsorbentu. Vodík se shromažďuje z horní části adsorpční věže jako neadsorpční složky a odvádí se mimo ni. Adsorpční plyn nasycený nečistotami se z adsorbentu desorbuje regeneračním krokem. Po shromažďování se odesílá do reformovací pece jako palivo. Regenerační kroky adsorpční věže se skládají z 12 kroků: první rovnoměrný pokles, druhý rovnoměrný pokles, třetí rovnoměrný pokles, dopředný výboj, zpětný výboj, proplach, třetí rovnoměrný vzestup, druhý rovnoměrný vzestup, první rovnoměrný vzestup a konečný vzestup. Po regeneraci je adsorpční věž opět schopna upravovat konverzní plyn a produkovat vodík. Pět adsorpčních věží se střídá ve výše uvedených krocích, aby byla zajištěna kontinuální úprava. Účelem je současně konverze plynu a kontinuální výroba vodíku.

Charakteristiky zařízení

Celková konstrukce s montáží na ližiny mění tradiční způsob instalace na místě. Prostřednictvím zpracování, výroby, potrubí a tvarování ližin ve společnosti je plně realizována celková procesní kontrola výroby materiálů, detekce vad a tlakových zkoušek ve společnosti, což zásadně řeší riziko kontroly kvality způsobené konstrukcí uživatele na místě a skutečně dosahuje celkové kontroly kvality procesu.

Všechny výrobky jsou ve společnosti montovány na ližiny. Je přijata myšlenka výroby v továrně. Po absolvování ověření ve výrobním závodě jsou demontovány podle zavedeného schématu demontáže a odeslány na místo uživatele k opětovné montáži. Objem výstavby na místě je malý a stavební cyklus krátký.

Stupeň automatizace je velmi vysoký. Provoz zařízení lze plně automaticky monitorovat a ovládat prostřednictvím nadřazeného systému a klíčová data lze v reálném čase nahrávat na cloudový server pro vzdálenou detekci, čímž se realizuje bezobslužná správa na místě.

Zařízení má velmi dobrou mobilitu. V závislosti na konkrétní situaci projektu lze zařízení po opětovné montáži na saně přemístit na jiné místo a znovu jej použít, aby se dosáhlo opětovného použití zařízení a zajistilo se maximální využití jeho hodnoty.

Podle potřeby vodíku v hydrogenační stanici proveďte standardní návrh procesu a princip návrhu kombinace podle procesního modulu, abyste dosáhli standardizované výroby produktů a vytvořili standardní sériové produkty, což je výhodné pro správu zařízení uživatelem, běžné náhradní díly a snižuje provozní náklady jednotky.

Stručně řečeno, montovaná jednotka na výrobu vodíku ze zemního plynu je nejvhodnějším zdrojem vodíku pro budoucí provoz hydrogenační stanice.