Procesy dehydratace TEG v zemním plynu

Procesy Dehydratace TEG v zemním plynu je běžný způsob odstraňování vody ze zemního plynu.
Nasycený vlhký zemní plyn se odděluje od kapiček o velikosti 5 μm a větších přes filtrační separátor a poté vstupuje do separační komory plynu a kapaliny ve spodní části absorpční věže s triethylenglykolem dehydratační jednotky, kde se odděluje volná kapalina, která se může dostat do absorpční věže, když je filtrační separátor v havarijním stavu. Do absorpční sekce vstupuje stoupačkou absorpční věže. Regenerovaný triethylenglykol se vstřikuje do horní části absorbéru, kde se plně dotýká zemního plynu proudícího zespodu v absorbéru, kde dochází k přenosu hmoty a výměně za účelem odstranění vody. Zbavený vlhkosti zemní plyn je odstraňován lapačem mlhy na horní straně věže, pokud z věže uniká více než 5 μm glykolu.
Po opuštění věže si zemní plyn před vstupem do věže přes plášťový výměník tepla vyměňuje teplo s horkým chudým glykolem, aby se snížila teplota triethylenglykolu vstupujícího do věže. Zemní plyn po výměně tepla vstupuje do filtračního separátoru, kde se odděluje přenášený glykol, a poté vstupuje do exportního potrubí. Triethylenglykol bohatý na vodu ze zemního plynu proudí z absorpční věže a vstupuje do regulačního ventilu hladiny kapaliny. Po odtlakování vstupuje do refluxní chladicí desky v horní části destilační kolony pro bohatou kapalinu, kde si vyměňuje teplo s horkou párou generovanou v reboileru, čímž zajišťuje refluxní chladicí kapacitu v horní části kolony, kde se zahřeje na přibližně 50 °C a výstupním potrubím vstupuje do odpařovací nádrže s triethylenglykolem. V odpařovací nádrži se odtlakuje bohatý glykol na 0,4 MPa až 0,6 MPa a uhlovodíkový plyn a další plyny rozpuštěné v triethylenglykolu se odpařují, což se používá jako palivo pro spalování reboileru.
Kapalina triethylenglykolu s vysokým obsahem oxidu uhličitého vstupuje do mechanického filtru, kde se odfiltrují mechanické nečistoty, a poté vstupuje do filtru s aktivním uhlím, kde dále adsorbuje uhlovodíky rozpuštěné v triethylenglykolu a látky rozkladu triethylenglykolu. Poté vstupuje do deskového výměníku tepla s vysokým obsahem a chudým roztokem, kde se teplo vyměňuje s vysokoteplotním chudým triethylenglykolem z vyrovnávací nádrže výměníku tepla ve spodní části vařáku triethylenglykolu. Tepelná výměna stoupá na 120 ~ 130 °C a vstupuje do kolony pro destilaci s vysokým obsahem oxidu uhličitého.
V reboileru s triethylenglykolem ve spodní části destilační kolony se triethylenglykol zahřeje na 193 °C a voda v triethylenglykolu se frakcionuje a odvádí z horní části destilační kolony frakcionačním systémem destilační kolony. Chudý glykol s koncentrací asi 99 % (hmotnostní hmotnost) přetéká z kolony pro stripování chudé kapaliny v reboileru do spodní vyrovnávací nádrže výměníku tepla s triethylenglykolem. Působením suchého plynu v koloně pro stripování chudé kapaliny může koncentrace chudého glykolu vstupujícího do vyrovnávací nádrže výměníku tepla dosáhnout 99,5 % ~ 99,8 %.
V glykolové vyrovnávací nádrži vstupuje chudý glykol o teplotě přibližně 193 °C do tepelného výměníku bohatého a chudého glykolu, kde si vyměňuje teplo s bohatým glykolem. Když teplota klesne na přibližně 100 °C, vstupuje do čerpadla. Chudý triethylenglykol je čerpadlem čerpán do tepelného výměníku plyn-kapalina mimo absorbér, ochlazen výstupním plynovým tepelným výměníkem a poté vstupuje z horní části skříně do horní části absorbéru, kde dokončuje cirkulaci rozpouštědla.
Proud suchého plynu je odváděn ze sekce potrubí suchého plynu na výstupu z absorbéru a vstupuje do topného potrubí suchého plynu vyrovnávací nádrže výměníku tepla ve spodní části vařáku s triethylenglykolem. Po ohřátí chudým triethylenglykolem je pomocí samočinného regulačního ventilu omezen na 0,4 MPa a vstupuje do vyrovnávací nádrže topného plynu. Po opuštění vyrovnávací nádrže topného plynu je rozdělen do dvou cest. Jedna cesta je ohřívaná a vstupuje do spodní části kolony pro stripování chudé kapaliny jako stripovací plyn s chudou kapalinou; druhá je topný plyn používaný jako vařák.