Gas umpan unit deasidifikasi
Gas umpan bertekanan memasuki unit deasidifikasi, yang menggunakan larutan MDEA untuk menghilangkan CO2, H2S, dan gas asam lainnya dalam gas umpan.
Gas alam masuk dari bagian bawah absorber dan melewati absorber dari bawah ke atas; larutan MDEA yang telah diregenerasi sepenuhnya (larutan encer) masuk dari bagian atas absorber dan melewati absorber dari atas ke bawah. Larutan MDEA aliran balik dan gas alam sepenuhnya bersentuhan di dalam absorber. CO2 dalam gas diserap dan masuk ke fase cair. Komponen yang tidak terserap dikeluarkan dari bagian atas absorber dan masuk ke pendingin dan pemisah gas dekarbonisasi. Gas dari pemisah gas dekarbonisasi masuk ke unit pengering gas umpan, dan kondensat masuk ke tangki flash.
Kandungan CO2 dalam gas alam yang diolah kurang dari 50 ppmv.
Larutan MDEA yang menyerap CO2 disebut larutan kaya, yang dikirim ke menara flash, dan gas alam yang dihasilkan oleh flash depressurisasi dikirim ke sistem bahan bakar. Setelah pertukaran panas antara cairan kaya hasil flash dan larutan (cairan miskin) yang mengalir keluar dari bagian bawah menara regenerasi, naikkan suhu hingga ~98℃ ke bagian atas menara regenerasi, dan lakukan regenerasi stripping di menara regenerasi hingga tingkat kekurusan cairan miskin mencapai indeks yang diinginkan.
Cairan miskin yang keluar dari menara regenerasi melewati penukar panas cairan kaya dan miskin serta pendingin cairan miskin. Cairan miskin tersebut didinginkan hingga ~ 40 ℃, diberi tekanan oleh pompa cairan miskin, dan masuk dari bagian atas menara absorpsi.
Gas keluaran di bagian atas menara regenerasi memasuki pemisah gas asam melalui pendingin gas asam, gas dari pemisah gas asam dikirim ke sistem pembuangan gas asam, dan kondensat dikirim ke pemisah kilat setelah diberi tekanan oleh pompa pemulihan.
Sumber panas reboiler menara regenerasi dipanaskan oleh minyak transfer panas.
Peralatan proses utama unit ini adalah menara absorpsi dan menara regenerasi.
Gas umpan unit pengering
Unit ini mengadopsi teknologi adsorpsi ayunan suhu untuk pemisahan dan pemurnian gas. Teknologi adsorpsi ayunan suhu didasarkan pada adsorpsi fisik molekul gas pada permukaan internal adsorben (bahan padat berpori), dan menggunakan karakteristik bahwa kapasitas adsorpsi adsorben terhadap gas berubah dengan suhu dan tekanan adsorpsi yang berbeda. Dalam kondisi adsorben secara selektif mengadsorpsi komponen gas yang berbeda, ia mengadsorpsi beberapa komponen dalam gas campuran pada suhu rendah dan tekanan tinggi. Komponen yang tidak teradsorpsi mengalir keluar melalui lapisan adsorber dan mendesorpsi komponen yang teradsorpsi ini pada suhu tinggi dan tekanan rendah untuk adsorpsi suhu rendah dan tekanan tinggi berikutnya. Beberapa menara adsorpsi dapat digunakan untuk mencapai tujuan pemisahan gas kontinu.
Unit pengering gas umpan dilengkapi dengan dua adsorber untuk pengoperasian bergantian, termasuk satu untuk adsorpsi, dan satu untuk regenerasi hembusan dingin.
Gas umpan dari unit deasidifikasi gas umpan masuk ke bagian atas adsorber. Setelah air dihilangkan melalui saringan molekuler, gas tersebut keluar dari bagian bawah adsorber. Setelah dehidrasi, gas alam masuk ke unit deasidifikasi gas umpan.
Unit penghilang hidrokarbon berat pada gas umpan menggunakan sejumlah kecil gas umpan yang telah dimurnikan sebagai media peniupan dingin dan regenerasi.
Gas regenerasi pertama-tama melewati adsorber yang didinginkan dari bawah ke atas, kemudian gas regenerasi dipanaskan hingga suhu regenerasi 180 ~ 220 ℃ melalui pemanas regenerasi, dan kemudian masuk dari bagian bawah adsorber untuk menghidrolisis dan mengadsorpsi adsorben. Gas regenerasi keluar dari bagian atas pengering dan masuk ke pemisah gas regenerasi setelah didinginkan oleh pendingin regenerasi. Setelah memisahkan cairan, gas tersebut masuk ke saluran masuk menara adsorpsi.
Setelah melewati unit tersebut, kandungan air dalam gas alam kering adalah ≤ 1 ppm.
Peralatan utama terdiri dari menara adsorpsi, pemanas regenerasi, pendingin gas regenerasi, pemisah gas regenerasi, dan kompresor gas regenerasi.
Waktu posting: 03-Juni-2022