तांत्रिक तुलना आणि निवड
प्रक्रिया नैसर्गिक वायू द्रवीकरण यात मूलतः फीड गॅस पूर्व-प्रक्रिया (शुद्धीकरण), द्रवीकरण, रेफ्रिजरंट सायकल कॉम्प्रेशन, उत्पादन साठवण, लोडिंग आणि सहाय्यक प्रणाली यांचा समावेश होतो. मुख्य प्रक्रिया प्रवाहात फीड गॅसचे शुद्धीकरण आणि शुद्ध केलेल्या वायूचे द्रवीकरण यांचा समावेश होतो.
नैसर्गिक वायू शुद्धीकरण प्रक्रियेची निवड
फीड गॅस म्हणून वापरल्या जाणाऱ्या नैसर्गिक वायूचे द्रवीकरण करण्यापूर्वी त्याचे पूर्णपणे शुद्धीकरण करणे आवश्यक आहे. म्हणजेच, फीड गॅसमधील आम्ल वायू, पाणी आणि अशुद्ध घटक, जसे की H2S, CO2, H2O, Hg आणि सुगंधी हायड्रोकार्बन्स, काढून टाकावेत, जेणेकरून ते कमी तापमानात गोठून उपकरणे आणि पाईपलाईनमध्ये अडथळा निर्माण करून त्यांना गंजण्यापासून रोखता येईल.
अ) तक्ता 3.1-1 मध्ये एलएनजी प्लांटमधील फीड गॅसच्या पूर्व-उपचार मानके आणि अशुद्धतेचे कमाल प्रमाण सूचीबद्ध केले आहे.
| अशुद्धता | सामग्री मर्यादा | आधार |
| एच२ | <१ पीपीएमव्ही | अ (उत्पादनावर मर्यादा न घालता विद्राव्यतेची मर्यादा ओलांडण्यास परवानगी आहे) |
| सीओ२ | ५०~१०० पीपीएमव्ही | ब (अंतिम विद्राव्यता) |
| एच२एस | <४ पीपीएमव्ही | C (उत्पादनाच्या तांत्रिक आवश्यकता) |
| एकूण सल्फर सामग्री | १०~५०मिग्रॅ/घनमीटर | सी |
| एचजी | <०.०१μg/Nm3 | ए |
| सुगंधी हायड्रोकार्बन | ≤१० पीपीएमव्ही | ए किंवा बी |
| एकूण नॅप्थेनिक हायड्रोकार्बन्स | ≤१० पीपीएमव्ही | ए किंवा बी |
फीड गॅसच्या डेटानुसार, त्यातील कार्बन डायऑक्साइडचे प्रमाण मानकापेक्षा जास्त आहे आणि त्याचे शुद्धीकरण करणे आवश्यक आहे.
ऊर्जा वापर, प्रक्रिया प्रमाण आणि गुंतवणूक व परिचालन खर्च या दृष्टीने एमडीईए अमाइन द्रव प्रक्रिया ही सर्वात योग्य प्रक्रिया आहे. त्यामुळे, या योजनेत वायूच्या निर्आम्लीकरणासाठी एमडीईए अमाइन द्रव प्रक्रियेची निवड करण्यात आली आहे.
ब) निर्जलीकरण प्रक्रिया निवड
नैसर्गिक वायूमध्ये पाण्याच्या अस्तित्वामुळे अनेकदा गंभीर परिणाम होतात: विशिष्ट परिस्थितीत, पाणी आणि नैसर्गिक वायू हायड्रेट तयार करून पाईपलाईनमध्ये अडथळा निर्माण करतात आणि शीतलीकरण द्रवीकरण प्रक्रियेवर परिणाम करतात; याव्यतिरिक्त, पाण्याच्या अस्तित्वामुळे अनावश्यक वीज वापर देखील होतो; नैसर्गिक वायूचे कमी द्रवीकरण तापमान आणि पाण्याच्या अस्तित्वामुळे, उपकरणे गोठून बंद पडतात, म्हणून त्यातील पाणी काढून टाकणे आवश्यक असते.
नैसर्गिक वायू निर्जलीकरण प्रक्रिया यात सामान्यतः तीन श्रेणींचा समावेश होतो: कमी तापमान निर्जलीकरण, घन शुष्कक अधिशोषण आणि द्रावक शोषण. नैसर्गिक वायूचे तापमान कमी असताना हायड्रेट टाळण्यासाठी गोठवून विलगीकरण प्रामुख्याने वापरले जाते. तथापि, या पद्धतीत वापरता येणारे कमी तापमान मर्यादित असते आणि ते नैसर्गिक वायूच्या द्रवीकरणाच्या गरजा पूर्ण करू शकत नाही; द्रावक शोषणामध्ये सामान्यतः संहत आम्ल (सहसा संहत फॉस्फोरिक आम्लासारखे सेंद्रिय आम्ल), ग्लायकॉल (सामान्यतः ट्रायइथिलीन ग्लायकॉल वापरले जाते), इत्यादींचा समावेश होतो, परंतु या पद्धतींमध्ये निर्जलीकरणाची खोली कमी असते आणि त्या क्रायोजेनिक युनिट्समध्ये वापरल्या जाऊ शकत नाहीत; घन शुष्ककाच्या सामान्य निर्जलीकरण पद्धतींमध्ये सिलिका जेल पद्धत, मॉलिक्युलर सीव्ह पद्धत किंवा या दोन्ही पद्धतींचे संयोजन यांचा समावेश होतो.
नैसर्गिक वायूच्या द्रवीकरण निर्जलीकरणासाठी घन अधिशोषण पद्धतीचा अवलंब करणे आवश्यक आहे. आण्विक चाळणीमध्ये तीव्र अधिशोषण निवडक्षमता, कमी बाष्प आंशिक दाबाखाली उच्च अधिशोषण वैशिष्ट्ये आणि अवशिष्ट आम्ल वायूचे अधिक निर्मूलन करण्याचे फायदे असल्यामुळे, या योजनेत निर्जलीकरण अधिशोषक म्हणून 4A आण्विक चाळणीचा वापर केला जातो.
C) पारा काढण्याच्या प्रक्रियेची निवड
सध्या, पारा काढण्याच्या दोन मुख्य प्रक्रिया आहेत: अमेरिकेतील UOP कंपनीची एचजीएसआयव्ही (hgsiv) मॉलिक्युलर सीव्ह ॲडसॉर्प्शन पद्धत आणि सल्फर-मिश्रित ॲक्टिव्हेटेड कार्बन, ज्यामध्ये पाऱ्याची सल्फरसोबत अभिक्रिया घडवून मर्क्युरी सल्फाइड तयार केले जाते आणि ते ॲक्टिव्हेटेड कार्बनवर शोषले जाते. पहिली पद्धत खर्चिक असून जास्त पारा असलेल्या ठिकाणी योग्य आहे; तर दुसरी पद्धत कमी परिचालन खर्चाची असून कमी पारा असलेल्या ठिकाणी योग्य आहे.
एकीकडे, एचजीएसआयव्ही मॉलिक्युलर सीव्हचा परिचालन खर्च खूप जास्त आहे; दुसरीकडे, युनिटच्या फीड गॅसमधील पाऱ्याचे प्रमाण तुलनेने कमी असते. त्यामुळे, कंपनीला पारा काढण्यासाठी सल्फरयुक्त सक्रिय कार्बन वापरण्याचा यशस्वी अनुभव आहे.
संपर्क:
सिचुआन हेंगझोंग ऑटोमेशन इक्विपमेंट कंपनी लिमिटेड
फोन/व्हॉट्सॲप/वीचॅट : +86 177 8117 4421 +86 138 8076 0589
वेबसाइट: www.rtgastreat.com ईमेल: info@rtgastreat.com
पत्ता: क्रमांक ८, तेंगफेई रोडचा विभाग २, शिगाओ उपविभाग, तियानफू नवीन क्षेत्र, मेशान शहर, सिचुआन, चीन ६२०५६
पोस्ट करण्याची वेळ: ११ सप्टेंबर २०२२