Fabrică din China pentru schimbător de căldură cu plăci complet sudate, cu structură compactă, utilizat în fracționarea NGL

Fabrică din China pentru schimbător de căldură cu plăci complet sudate, cu structură compactă, utilizat în fracționarea NGL,
Desulfurarea în China pentru producerea de hidrogen, Purificarea gazului de cocserie,

Procesul tehnologic

Compresia și conversia gazelor naturale

Gazul natural din afara limitei bateriei este mai întâi presurizat la 1,6 MPa de către compresor, apoi încălzit la aproximativ 380 ℃ de către preîncălzitorul de gaz de alimentare din secțiunea de convecție a cuptorului de reformare cu abur și intră în desulfurator pentru a îndepărta sulful din gazul de alimentare sub 0,1 ppm. Gazul de alimentare desulfurat și aburul de proces (3,0 MPa) se ajustează preîncălzitorul de gaz mixt în funcție de valoarea automată H2O / ∑ C = 3 ~ 4, se preîncălzesc în continuare la peste 510 ℃ și se introduc uniform în conducta de conversie din conducta principală de colectare a gazului superioară și conducta superioară tip pigtail. În stratul de catalizator, metanul reacționează cu aburul pentru a genera CO și H2. Căldura necesară pentru conversia metanului este furnizată de amestecul de combustibil ars la arzătorul inferior. Temperatura gazului convertit care iese din cuptorul de reformare este de 850 ℃, iar temperatura înaltă este convertită la temperatură înaltă. Gazul chimic intră pe partea tubulară a cazanului de căldură reziduală pentru a produce abur saturat de 3,0 MPa. Temperatura gazului de conversie din cazanul de căldură reziduală scade la 300 ℃, iar apoi gazul de conversie intră pe rând în preîncălzitorul de apă de alimentare al cazanului, răcitorul de apă cu gaz de conversie și separatorul de apă cu gaz de conversie pentru a separa condensul de condensatul de proces, iar gazul de proces este trimis la PSA.

Gazul natural utilizat drept combustibil este amestecat cu gazul de adsorbție-desorbție cu presiune oscilantă, iar apoi volumul de gaz combustibil din preîncălzitorul de gaz combustibil este ajustat în funcție de temperatura gazului la ieșirea din cuptorul de reformare. După reglarea debitului, gazul combustibil intră în arzătorul superior pentru ardere, furnizând căldură cuptorului de reformare.
Apa desalinizată este preîncălzită de preîncălzitorul de apă desalinizată și de preîncălzitorul de apă de alimentare a cazanului și intră în aburul produs secundar al cazanului de evacuare a gazelor de ardere și al cazanului de evacuare a gazelor de reformare.
Pentru ca apa de alimentare a cazanului să îndeplinească cerințele, se va adăuga o cantitate mică de soluție de fosfat și dezoxidant pentru a îmbunătăți rezistența la incrustare și coroziunea apei din cazan. Tamburul va descărca continuu o parte din apa din cazan pentru a controla cantitatea totală de solide dizolvate din apa din cazan.

Adsorbție prin variație de presiune

PSA este format din cinci turnuri de adsorbție. Un turn de adsorbție se află în stare de adsorbție în orice moment. Componentele precum metanul, dioxidul de carbon și monoxidul de carbon din gazul de conversie rămân la suprafața adsorbantului. Hidrogenul este colectat din partea superioară a turnului de adsorbție ca și componente neadsorbtive și trimis în afara limitei. Adsorbantul saturat cu componente impure este desorbit din adsorbant prin etapa de regenerare. După colectare, este trimis la cuptorul de reformare ca și combustibil. Etapele de regenerare ale turnului de adsorbție sunt compuse din 12 etape: prima picătură uniformă, a doua picătură uniformă, a treia picătură uniformă, descărcare directă, descărcare inversă, spălare, a treia creștere uniformă, a doua creștere uniformă, prima creștere uniformă și creșterea finală. După regenerare, turnul de adsorbție este din nou capabil să trateze gazul convertit și să producă hidrogen. Cele cinci turnuri de adsorbție efectuează pe rând etapele de mai sus pentru a asigura tratarea continuă. Scopul este de a converti gazul și de a produce hidrogen în același timp.

Caracteristicile dispozitivului

Designul general montat pe patina schimbă modul tradițional de instalare la fața locului. Prin procesare, producție, instalarea conductelor și formarea patinelor în cadrul companiei, se realizează pe deplin controlul întregului proces de producție al materialelor, detectarea defectelor și testarea la presiune în cadrul companiei, ceea ce rezolvă fundamental riscul de control al calității cauzat de construcția la fața locului a utilizatorului și realizează cu adevărat controlul calității întregului proces.

Toate produsele sunt montate pe platforme în cadrul companiei. Se adoptă ideea de fabricație în fabrică. După trecerea verificării din fabrică, acestea sunt dezasamblate conform schemei de demontare stabilite și trimise la locația utilizatorului pentru reasamblare. Volumul de construcție la fața locului este mic, iar ciclul de construcție este scurt.

Gradul de automatizare este foarte ridicat. Funcționarea dispozitivului poate fi monitorizată și controlată complet automat prin intermediul sistemului superior, iar datele cheie pot fi încărcate pe serverul cloud în timp real pentru detectare de la distanță, astfel încât să se realizeze managementul automat la fața locului.

Mobilitatea dispozitivului este foarte puternică. În funcție de situația specifică a proiectului, dispozitivul poate fi mutat într-un alt loc și utilizat după ce este montat din nou pe un skid, astfel încât să se realizeze reutilizarea echipamentului și să se asigure beneficiul maxim al valorii acestuia.

În funcție de cererea de hidrogen a stației de hidrogenare, se va realiza proiectarea standard a procesului și principiul de proiectare al combinării conform modulului de proces pentru a realiza producția standardizată a produselor și a forma produse de serie standard, ceea ce este convenabil pentru gestionarea echipamentelor utilizatorului, piese de schimb comune și reducerea costurilor de operare ale unității.

În concluzie, unitatea de producție a hidrogenului din gaze naturale, montată pe un skid, este cea mai potrivită sursă de hidrogen pentru funcționarea viitoare a stației de hidrogenare.

Unitatea de denitrificare elimină azotul din gazele naturale pentru a-l pregăti pentru transportul prin conducte. Conform datelor Institutului de Cercetare a Gazelor Naturale, 17% din rezervele de gaze naturale din Statele Unite conțin un conținut ridicat de azot. Majoritatea standardelor pentru conducte impun ca un conținut de azot din gazele naturale să fie mai mic de 4%. Gazele naturale cu conținut ridicat de azot rămân practic blocate, deoarece nu pot fi transportate pe piață prin conducte. Dacă există prea mult azot în conductă, există riscul de blocare a gazelor sau de ardere deficitară. Azotul diluează, de asemenea, puterea calorică a gazului, rezultând o scădere a BTU și a valorii acestuia.
Deoarece azotul (N2) și metanul (CH4) au dimensiuni moleculare similare și constante dielectrice scăzute, precum și lipsa reactivității selective, cum ar fi dioxidul de carbon sau hidrogenul sulfurat în unitățile aminici, denitrificarea este o separare tehnică dificilă.