Fabricants chinois d'installations de GNL montées sur patins de haute qualité - Processus de fabrication de mini-installations de GNL montées sur patins - Rongteng

Le gaz naturel liquéfié (GNL) est un gaz naturel, principalement du méthane, refroidi à l'état liquide pour faciliter et sécuriser son stockage et son transport. Il représente environ 1/600e du volume du gaz naturel à l'état gazeux.

Nous fournissons des usines de liquéfaction de gaz naturel de petite et moyenne taille. Leur capacité couvre une production de GNL de 13 à plus de 200 tonnes par jour (18 000 à 300 000 Nm).³/d).

Gaz d'alimentation :

• ● Gisements de gaz échoués
• ● Gaz associé / torché
• ● Biogaz
• ● Gazoduc

Une usine de liquéfaction de GNL complète comprend trois systèmes : un système de traitement, un système de contrôle-commande et un système d'alimentation. Ce système peut être modifié en fonction des différentes sources d'air.

En fonction de la situation réelle de la source de gaz, nous adoptons le procédé le plus adapté et le système le plus économique pour répondre aux différentes exigences de nos clients. Les équipements montés sur châssis facilitent le transport et l'installation.

1. Système de processus et processus de fabrication de GNL

Le gaz naturel d'alimentation est pressurisé après filtration, séparation, régulation de pression et dosage, puis entre dans le système de prétraitement du gaz naturel. Après élimination du CO₂, H₂S, Hg, H₂O et les hydrocarbures lourds, il pénètre dans la boîte froide de liquéfaction. Il est ensuite refroidi dans l'échangeur de chaleur à plaques-ailettes, dénitrifié après liquéfaction, puis sous-refroidi, étranglé et vaporisé vers le réservoir de vaporisation instantanée. Enfin, la phase liquide séparée pénètre dans le réservoir de stockage de GNL sous forme de produits GNL.

Organigramme du montage sur patins Usine de GNL est comme suit :

Le système de traitement de l'usine de GNL cryogénique comprend :

• ● Unité de filtration, de séparation, de régulation de pression et de dosage des gaz d'alimentation ;
• ● Unité de pressurisation du gaz d'alimentation
• ● Unité de prétraitement (incluant désacidification, déshydratation et élimination des hydrocarbures lourds, élimination du mercure et des poussières) ;
• ● Unité de dosage MR et unité de cycle de compression MR ;
• ● Unité de liquéfaction de GNL (y compris unité de dénitrification) ;

1.1 Caractéristiques du système de processus de fabrication de GNL

1.1.1 Unité de prétraitement du gaz d'alimentation

Le procédé de traitement de l'unité de prétraitement du gaz d'alimentation présente les caractéristiques suivantes :

• ● La désacidification avec une solution MDEA présente les avantages d'une faible formation de mousse, d'une faible corrosivité et d'une faible perte d'amine.
• ● L'adsorption par tamis moléculaire est utilisée pour la déshydratation en profondeur et présente toujours un avantage d'adsorption élevé même sous une faible pression partielle de vapeur d'eau.
• ● L'utilisation de charbon actif imprégné de soufre pour éliminer le mercure est peu coûteuse. Le mercure réagit avec le soufre sur le charbon actif imprégné de soufre pour produire du sulfure de mercure, qui est adsorbé sur le charbon actif pour atteindre l'objectif d'élimination du mercure.
• ● Les éléments filtrants de précision peuvent filtrer le tamis moléculaire et la poussière de charbon actif en dessous de 5 μm.

1.1.2 Unité de liquéfaction et de réfrigération

Le procédé de liquéfaction et de réfrigération choisi pour l'unité est le cycle frigorifique mixte (MRC), à faible consommation énergétique. Cette méthode est la plus économe en énergie parmi les méthodes de réfrigération courantes, ce qui rend le prix du produit compétitif sur le marché. L'unité de dosage du réfrigérant est relativement indépendante de l'unité de compression. En fonctionnement, elle réapprovisionne l'unité de compression en réfrigérant, maintenant ainsi son fonctionnement stable. Après l'arrêt de l'unité, l'unité de dosage peut stocker le réfrigérant de la partie haute pression de l'unité de compression sans le rejeter. Cela permet non seulement d'économiser du réfrigérant, mais aussi de réduire le temps de redémarrage.

Toutes les vannes de la boîte froide sont soudées et il n'y a pas de raccord à bride dans la boîte froide pour minimiser les points de fuite possibles dans la boîte froide.

1.2 Principaux équipements de chaque unité

2. Système de contrôle des instruments

Afin de surveiller efficacement le processus de production de l'ensemble complet des équipements et d'assurer un fonctionnement fiable et une utilisation et une maintenance pratiques, le système de contrôle des instruments comprend principalement :

Système de contrôle distribué (DCS)

système d'instruments de sécurité (SIS)

Système d'alarme incendie et de détection de gaz (FGS)

Télévision en circuit fermé (CCTV)

Système d'analyse

Des instruments de haute précision (débitmètre, analyseur, thermomètre, manomètre) répondent aux exigences du procédé. Ce système offre des fonctions de configuration, de mise en service et de surveillance complètes, notamment l'acquisition de données de procédé, le contrôle en boucle fermée, la surveillance de l'état de fonctionnement des équipements, le verrouillage et la maintenance des alarmes, le traitement et l'affichage des données en temps réel, le suivi des tendances, l'affichage graphique et le reporting des opérations. En cas d'urgence dans l'unité de production ou d'alarme déclenchée par le système FGS, le SIS envoie un signal de verrouillage de protection pour protéger les équipements sur site, et le système FGS informe simultanément les pompiers locaux.

3. Système utilitaire

Ce système comprend principalement : une unité d'air d'instrument, une unité d'azote, une unité d'huile de transfert de chaleur, une unité d'eau dessalée et une unité d'eau de circulation de refroidissement.