Usine de liquéfaction de GNL d'une capacité de 134 à 200 tonnes par jour

Le gaz naturel liquéfié (GNL) est du gaz naturel, principalement du méthane, refroidi à l'état liquide pour faciliter et sécuriser son stockage et son transport. Son volume est environ 600 fois inférieur à celui du gaz naturel à l'état gazeux.

Nous fournissons des unités de liquéfaction de gaz naturel (GNL) de petite et moyenne taille. Leur capacité de production varie de 13 à plus de 200 tonnes/jour de GNL (18 000 à 300 000 Nm³).³/d).

Alimentation en gaz :

• ● Gisements de gaz isolés

• ● Gaz associé / torché

• ● Biogaz

• ● Gaz de pipeline

Une usine de liquéfaction de GNL complète comprend trois systèmes : le système de traitement, le système de contrôle des instruments et le système utilitaire. Sa composition peut varier en fonction des différentes sources d’air.

En fonction de la nature de la source de gaz, nous adoptons le procédé le plus adapté et la solution la plus économique pour répondre aux différents besoins de nos clients. Le montage sur châssis facilite le transport et l'installation.

1. Système de traitement

Le gaz naturel d'alimentation est mis sous pression après filtration, séparation, régulation de pression et dosage, puis introduit dans le système de prétraitement du gaz naturel. Après élimination du CO₂₂, H₂S, Hg, H₂L'oxygène et les hydrocarbures lourds pénètrent dans le caisson froid de liquéfaction. Ils sont ensuite refroidis dans un échangeur de chaleur à plaques et ailettes, dénitrifiés après liquéfaction, puis sous-refroidis, détendus et vaporisés dans un réservoir de détente. Enfin, la phase liquide séparée est stockée dans un réservoir de GNL sous forme de GNL.

Le schéma de fonctionnement d'une usine de GNL montée sur châssis est le suivant :

Le système de traitement d'une usine de GNL cryogénique comprend :

• ● Unité de filtration, de séparation, de régulation de pression et de dosage du gaz d'alimentation ;

• ● Unité de pressurisation du gaz d'alimentation

• ● Unité de prétraitement (y comprisdésacidification,déshydratationet l'élimination des hydrocarbures lourds, du mercure et des poussières) ;

• ● Unité de proportionnement IRM et unité de cycle de compression IRM ;

• ● Unité de liquéfaction du GNL (y compris l'unité de dénitrification) ;

1.1 Caractéristiques du système de traitement

1.1.1 Unité de prétraitement du gaz d'alimentation

Le procédé de prétraitement du gaz d'alimentation présente les caractéristiques suivantes :

• ●Désacidification avec une solution de MDEAprésente l'avantage d'une faible formation de mousse, d'une faible corrosivité et d'une faible perte d'amine.

• ●Adsorption par tamis moléculaireElle est utilisée pour la déshydratation poussée et conserve un avantage d'adsorption élevé même sous une faible pression partielle de vapeur d'eau.

• L'utilisation de charbon actif imprégné de soufre pour éliminer le mercure est économique. Le mercure réagit avec le soufre présent sur le charbon actif pour produire du sulfure de mercure, qui est adsorbé par le charbon actif, permettant ainsi l'élimination du mercure.

• ● Les éléments filtrants de précision peuvent filtrer le tamis moléculaire et la poussière de charbon actif en dessous de 5 μm.

1.1.2 Unité de liquéfaction et de réfrigération

Le procédé de liquéfaction et de réfrigération choisi est le cycle MRC (à fluide frigorigène mixte), qui se caractérise par une faible consommation d'énergie. Ce procédé présente la consommation d'énergie la plus faible parmi les méthodes de réfrigération couramment utilisées, ce qui rend le produit compétitif sur le marché. L'unité de dosage du fluide frigorigène est relativement indépendante du groupe de compression à circulation. En fonctionnement, elle alimente ce dernier en fluide frigorigène, assurant ainsi sa stabilité. Après l'arrêt du groupe, l'unité de dosage stocke le fluide frigorigène provenant de la partie haute pression du groupe de compression, sans le rejeter. Ceci permet non seulement d'économiser le fluide frigorigène, mais aussi de réduire le temps de redémarrage.

Toutes les vannes de la boîte froide sont soudées, et il n'y a pas de raccord à bride dans la boîte froide afin de minimiser les points de fuite possibles dans la boîte froide.

1.2 Équipements principaux de chaque unité

2. Système de contrôle des instruments

Afin de surveiller efficacement le processus de production de l'ensemble des équipements et d'assurer un fonctionnement fiable ainsi qu'une utilisation et une maintenance aisées, le système de contrôle des instruments comprend principalement :

Système de contrôle distribué (DCS)

Système d'instrumentation de sécurité (SIS)

Système d'alarme incendie et de détection de gaz (FGS)

Télévision en circuit fermé (CCTV)

Système d'analyse

Ce système comprend des instruments de haute précision (débitmètre, analyseur, thermomètre, manomètre) conformes aux exigences du procédé. Il offre des fonctions complètes de configuration, de mise en service et de surveillance, incluant l'acquisition des données de procédé, la régulation en boucle fermée, la surveillance de l'état de fonctionnement des équipements, le verrouillage et la maintenance des alarmes, le traitement et l'affichage des données en temps réel, l'analyse des tendances, l'affichage graphique, la génération de rapports d'historique d'exploitation, etc. En cas d'urgence sur l'unité de production ou d'émission d'un signal d'alarme par le système FGS, le SIS envoie un signal de verrouillage de protection pour les équipements sur site, et le système FGS alerte simultanément les pompiers.

3. Système de services publics

Ce système comprend principalement : une unité d'air instrumenté, une unité d'azote, une unité d'huile de transfert de chaleur, une unité d'eau dessalée et une unité de circulation d'eau de refroidissement.